埋弧自動焊的過程
埋弧自動焊接時，引燃電弧、送絲、電弧沿焊接方向移動及焊接收尾等過程完全由機(jī)械來完成。
焊劑2由漏斗3流出后，均勻地堆敷在裝配好的工件1上，焊絲4由送絲機(jī)構(gòu)經(jīng)送絲滾輪5和導(dǎo)電嘴6送入焊接電弧區(qū)。焊接電源的兩端分別接在導(dǎo)電嘴和工件上。送絲機(jī)構(gòu)、焊劑漏斗及控制盤通常都裝在一臺小車上以實現(xiàn)焊接電弧的移動。
焊接過程是通過操作控制盤上的按鈕開關(guān)來實現(xiàn)自動控制的。焊接過程中，在工件被焊處覆蓋著一層30-50mm厚的粒狀焊劑，連續(xù)送進(jìn)的焊絲在焊劑層下與焊件間產(chǎn)生電弧，電弧的熱量使焊絲、工件和焊劑熔化，形成金屬熔池，使它們與空氣隔絕。隨著焊機(jī)自動向前移動，電弧不斷熔化前方的焊件金屬、焊絲及焊劑，而熔池后方的邊緣開始冷卻凝固形成焊縫，液態(tài)熔渣隨后也冷凝形成堅硬的渣殼。未熔化的焊劑可回收使用。
焊絲和焊劑在焊接時的作用與手工電弧焊的焊條芯、焊條藥皮一樣。焊接不同的材料應(yīng)選擇不同成分的焊絲和焊劑。如焊接低碳鋼時常用H08A焊絲，配用高錳高硅型焊劑HJ431等。焊接電源通常采用容量較大的弧焊變壓器。
埋弧自動焊的優(yōu)點
埋弧自動焊的主要優(yōu)點是：
(1)生產(chǎn)率高 埋弧焊的焊絲伸出長度(從導(dǎo)電嘴末端到電弧端部的焊絲長度)遠(yuǎn)較手工電弧焊的焊條短，一般在50mm左右，而且是光焊絲，不會因提高電流而造成焊條藥皮發(fā)紅問題，即可使用較大的電流(比手工焊大5-10倍)，因此，熔深大，生產(chǎn)率較高。對于20mm以下的對接焊可以不開坡口，不留間隙，這就減少了填充金屬的數(shù)量。
(2)焊縫質(zhì)量高 對焊接熔池保護(hù)較完善，焊縫金屬中雜質(zhì)較少，只要焊接工藝選擇恰當(dāng)，較易獲得穩(wěn)定高質(zhì)量的焊縫。
(3)勞動條件好 除了減輕手工操作的勞動強(qiáng)度外，電弧弧光埋在焊劑層下，沒有弧光輻射，勞動條件較好。 埋弧自動焊至今仍然是工業(yè)生產(chǎn)中最常用的一種焊接方法。適于批量較大，較厚較長的直線及較大直徑的環(huán)形焊縫的焊接。廣泛應(yīng)用于化工容器、鍋爐、造船、橋梁等金屬結(jié)構(gòu)的制造。
這種方法也有不足之處，如不及手工焊靈活，一般只適合于水平位置或傾斜度不大的焊縫;工件邊緣準(zhǔn)備和裝配質(zhì)量要求較高、費(fèi)工時;由于是埋弧操作，看不到熔池和焊縫形成過程，因此，必須嚴(yán)格控制焊接規(guī)范。
